在铸造行业，尤其是金、银币、珠宝等贵金属铸造领域，“精度不足、效率低下、成本高昂” 始终是困扰从业者的三大核心痛点。传统开模工艺不仅需要耗费数天甚至数周的时间制作蜡模，面对高浮雕、花丝等复杂结构时，还容易出现细节模糊、成品合格率低的问题；而批量生产中，支撑材料浪费、后期打磨成本高的情况，更是让不少铸造厂陷入 “产能跟不上，利润被压缩” 的困境。

如今，随着 3D 打印技术的迭代升级，这一局面正在被打破。专为铸造场景研发的3D打印机，凭借超高分辨率、高效成型及场景适配能力，成为贵金属铸造行业的 “破局利器”—— 从蜡模打印到直接铸造，从精度把控到成本优化，全方位解决传统工艺的短板，为铸造厂带来数字化转型的新路径。

贵金属铸造：精度·效率·成本瓶颈

传统铸造工艺在贵金属精细加工场景中，面临精度、效率与成本三大核心制约，其技术局限性与高端定制、规模化生产的需求矛盾日益凸显：

精度瓶颈：银币浮雕、珠宝花丝等精细结构需微米级蜡模精度，传统手工 / 机械制模难以企及，批量生产中模具磨损更会放大误差，导致废品率高企；

效率短板：一套蜡模需经设计、制模、修模等环节，打样周期长达 3-7 天，定制化订单易错失商机，批量生产时模具更换调试也制约产能；

成本高企：传统工艺支撑材料浪费率超 50%，后期打磨成本占总成本 15%-20%，材料损耗与多余工序直接压缩利润空间。

在贵金属加工、医疗、工业设计等领域对精细制造需求日益增长的当下，艺辉的 3D 打印机系列凭借自主研发的核心技术，以升级款 DLP 光固化技术破解珠宝、精密文创铸造起版痛点，融合专用蜡材低收缩与树脂高精度优势，凭双区供氧、进口高清模组及智能适配平台，实现 “精细节、高效率、低损耗” 升级，适配复杂首饰、微雕工艺品批量生产。